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使用指导
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粉末涂料在喷涂中常见问题及解决措施
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问题
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可能原因
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解决措施
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色差
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1.炉温太高或太低
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1.调整固化炉炉温
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2.固化时间太长或太短
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2.调整链速
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3.固化炉排气不充分
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3.检查排废气系统或增加排废气孔
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桔皮
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1.涂层太薄或太厚
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1.调整喷枪参数或链速
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2.固化炉升温速率太快或太慢
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2.检查并调整固化炉
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3.固化温度太低
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3.调整炉温
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4.超过储存期，结团
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4.更换粉末或与粉末供应商联系
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5.粉末雾化不良
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5.调整粉末的雾化
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缩孔
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1.与其它粉末供应商的粉不相容
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1.彻底清理喷粉系统
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2.工件前处理不充分
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2.检查前处理
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3.受空气中不相容物污染
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3.检查喷粉区域是否有不相容物
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4.压缩空气中含油或含水超标
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4.检查气源，安装过滤器
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针孔
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1.喷涂厚度太厚
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1.降低喷涂厚度
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2.底材含水汽
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2.预热工件
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3.喷涂电压太高
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3.降低喷枪电压
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4.喷枪太近
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4.调整枪距
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5.粉末受潮
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5.与粉末供应商联系
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附着力差
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1.底材前处理不充分
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1.检查前处理设备和前处理药液
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2.涂层固化不充分
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2.检查炉温延长固化时间
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3.涂层太厚
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3.调整喷涂参数降低厚度
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4.底材变化
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4.与底材供应商联系
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沟槽不易上粉
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1.喷粉出粉角度不当
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1.调整喷枪角度使粉末直接对着沟槽
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2.喷涂云雾太宽
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2.使用小的阻留嘴，与喷枪厂商联系
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3.工件接地不好
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3.检查挂具及接地电缆
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4.喷涂电压太高
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4.适当降低喷涂电压
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5.枪距太大
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5.适当缩短枪距
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6.喷粉供粉气压太低或太大
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6.调整供粉气压
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7.粉末太细
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7.降低回收粉的使用
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上粉率差
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1.工件接地不当
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1.清洁设备的接地装置和挂具
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2.喷枪电压不适合
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2.检查枪，清洁枪或更换枪
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3.粉末受潮
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3.更换粉末或与昕威联系
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4.回收粉加入过多
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4.降低回收粉的使用
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5.挂具设计不合理
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5.重新设计挂具，减少屏蔽
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6.喷枪气压太大
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6.降低喷涂气压
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7.喷粉房排风太强
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7.降低排风
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8.喷枪电极损坏
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8.更换电极
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9.粉末在电极上沉积
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9.清洁电极
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冲击或柔韧度差
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1.涂层固化不完全
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1.检测炉温
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2.底材前处理差
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2.检查底材和前处理药液
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3.涂层太厚
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3.降低喷粉厚度
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4.底材变化
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4.与底材供应商联系
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5.检测温度太低
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5.在＞20℃温度下放置一段时间再检测
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渣子
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1.工件处理不干净留有尘粒
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1.仔细处理工件表面
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2.重复使用的回收粉末未过筛
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2.将回收粉过筛
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3.喷涂线不清洁
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3.清洁粉房，回收装置，传输带和挂具
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4.回收粉用筛网太粗
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4.使用较细的筛网
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5.所供应的粉末中有渣子
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5.与粉末供应商联系
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出粉不匀（吐粉）
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1.粉末流化不好
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1.检查流化空气压力
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2.粉末受潮
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2.更换粉末或与粉末供应商联系
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3.粉末太细
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3.检查并调整回收粉与源粉比例
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4.输粉管过长
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4.适当调整输粉管长度
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5.压缩空气太潮
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5.检查压缩空气，安装干燥装置
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6.空气压力不稳
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6.检查是否压缩气过载
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7.文士管老化，磨损
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7.更换
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8.枪距太近
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8.增大枪距
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流化不好
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1.粉末太细
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1.更换粉末或与粉末供应商联系
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2.流化床多孔阻流板的孔太细
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2.更换
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3.流化床多孔阻流板阻塞
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3.替换
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4.流化床供应的压力太低
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4.增大供粉压力
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5.供粉桶内的粉太多或太少
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5.粉桶内的粉处于1/3-3/4处
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在供粉系统中产生冲击熔融
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1.过强的供粉速率
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1.降低供粉压力
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2.粉末粒径不合理
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2.与粉末供应商联系
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3.回收粉使用过多
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3.降低回收粉的使用比例
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4.压缩空气温度太高
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4.检查压缩空气温度，附件是否有热源
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5.输粉管打折
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5.消除输粉管打折
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6.输粉管材质选择不当
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6.检查输粉管，需要时更换
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小区域变色（补丁）
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1.前处理不彻底
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1.检查前处理
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2.工件表面有腐蚀物
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2.用化学方法进行前处理清楚
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不均匀变色
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1.炉温太高或固化时间太长
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1.降低炉温，用炉温仪测量炉温
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2.固化炉排风效果不好
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2.检查排风系统
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3.涂膜厚度相差太大
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3.参照“涂层不均匀”
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涂层不均匀
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1.上粉率差
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1.参照上面
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2.操作者疲劳
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2.轮班工作，或自动喷涂
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3.粉末粒径不合适
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3.与粉末供应商联系
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4.枪的各部分安装不牢
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4.检查枪各部分安装确保牢固
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5.链速不合适
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5.调整链速
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6.喷枪中出粉不匀（喷射）
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6.参照以上
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7.枪的往复不匹配链速
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7.调整喷粉线的参数
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8.枪的布局不合适
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8.调整枪的布局
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9.枪的角度/距离不合适
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9.检查枪的布局
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10.充电格局发生干扰
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10.调整枪不要使枪直接相对
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